?翻砂鑄造過程中產生的砂眼缺陷，是鑄件表面或內部因砂粒脫落或型砂未被完全清除而形成的孔洞，嚴重影響鑄件質量。解決砂眼問題需從型砂質量、工藝控制、后處理及設備維護等多方面入手，以下翻砂鑄造廠小編具體介紹一下解決方案：
一、優化型砂質量
選用優質型砂
粒度控制：選擇粒度均勻、形狀圓整的砂粒（如硅砂），避免使用過細或含雜質多的砂子。細砂易導致透氣性差，粗砂則可能造成型砂緊實度不足。
粘結劑選擇：使用粘結力強、耐高溫的粘結劑（如水玻璃、酚醛樹脂），減少澆注時型砂脫落風險。
型砂性能檢測：定期檢測型砂的透氣性、強度、含水量等指標，確保符合工藝要求（如透氣性≥80，濕壓強度≥0.15MPa）。
控制型砂含水量
型砂含水量過高會導致透氣性下降，澆注時產生水蒸氣，使型砂膨脹脫落；含水量過低則型砂強度不足。
建議值：一般控制在3%-5%，通過烘干或晾曬調整。
二、改進造型與緊實工藝
提高砂型緊實度
使用機械緊實設備（如壓實造型機、射砂機）替代手工緊實，確保砂型各部位緊實均勻，減少澆注時型砂脫落。
緊實度標準：一般要求砂型表面硬度≥80（布氏硬度），內部硬度≥60。
優化砂型結構
設計排氣孔：在砂型高點或厚大部位設置排氣孔，幫助氣體排出，避免型砂因氣阻而脫落。
減少尖角與深凹：避免砂型設計過于復雜，減少型砂在澆注時的應力集中。
控制合箱間隙
合箱時確保上下砂型對齊，間隙≤0.5mm，防止澆注時金屬液滲入砂型縫隙，沖刷型砂。
三、優化澆注系統設計
合理設計澆口與冒口
澆口位置：將澆口設置在鑄件厚壁處，避免金屬液直沖型腔薄弱部位。
冒口作用：通過冒口補充金屬液收縮，減少鑄件內部缺陷，同時降低金屬液對型砂的沖刷力。
控制澆注溫度與速度
澆注溫度：根據金屬材質調整（如鑄鐵1350-1450℃，鋁合金680-720℃），溫度過高易加劇型砂燒結脫落。
澆注速度：采用慢-快-慢的澆注曲線，避免金屬液湍流沖刷型砂。
四、加強后處理與檢測
徹底清理鑄件
澆注后及時震落砂型，使用噴砂機或拋丸機清除鑄件表面粘砂，避免砂眼殘留。
清理標準：鑄件表面粗糙度Ra≤12.5μm，無可見砂粒。
嚴格質量檢測
目視檢查：檢查鑄件表面是否有砂眼、氣孔等缺陷。
無損檢測：采用X射線或超聲波檢測內部砂眼，確保鑄件質量符合標準（如GB/T 9439-2010）。
五、設備維護與操作規范
定期維護造型設備
檢查緊實機構、射砂閥等部件磨損情況，及時更換損壞零件，確保設備運行穩定。
規范操作流程
培訓操作人員：掌握型砂配比、緊實壓力、澆注溫度等關鍵參數控制方法。
記錄工藝數據：建立工藝參數檔案，便于追溯問題根源。
六、案例分析與改進
案例：某汽車零部件廠生產缸體時出現砂眼，經檢測發現型砂含水量達6%，且合箱間隙超標。
改進措施：
將型砂含水量調整至4%，并增加烘干環節。
改用機械緊實設備，砂型緊實度提升至90。
優化澆口位置，減少金屬液直沖。
效果：砂眼缺陷率從8%降至1.5%，產品合格率顯著提升。