?江門翻砂鑄造（砂型鑄造）后的鑄件表面常因型砂粘結（如砂粒嵌入鑄件表面或粘附著未脫落的型砂）形成 “粘砂”，不僅影響外觀，還會增加后續加工難度（如磨損刀具）。去除粘砂需根據鑄件材質、粘砂程度及生產批量選擇合適的方法，以下是常見的處理工藝及操作要點：
一、粘砂產生的原因（針對性處理的基礎）
粘砂主要因型砂與熔融金屬接觸時發生物理或化學作用導致，常見原因包括：
型砂耐火性不足（如石英砂純度低，高溫下與金屬液反應生成低熔點化合物）；
金屬液溫度過高（超過型砂耐火極限）；
型砂緊實度不夠（金屬液滲入砂粒間隙）；
粘結劑比例不當（型砂強度不足，被金屬液沖蝕）。
了解原因可在源頭減少粘砂（如優化型砂配方），但完全避免較難，需通過后續處理去除。
二、常見粘砂去除方法
1. 機械清理法（適用于大部分鑄件，尤其批量生產）
通過機械力直接剝離表面粘砂，效率高、成本低，是工業生產的主流方式。
拋丸清理
原理：利用高速旋轉的葉輪將鋼丸（或鑄鐵丸、玻璃丸）高速噴射到鑄件表面，通過丸粒的沖擊力撞碎并剝離粘砂，同時可去除飛邊、氧化皮。
特點：自動化程度高（可配合輸送線實現連續作業），清理均勻，適合中小型鑄件批量處理（如汽車零件、五金件）。
注意事項：根據鑄件材質選擇丸粒大小（鑄鐵件用 φ1-2mm 鋼丸，鋁合金件用玻璃丸避免損傷表面）；控制拋射強度（防止鑄件變形）。
噴砂清理
原理：用壓縮空氣將磨料（石英砂、剛玉砂）噴射到表面，通過磨料的切削作用去除粘砂，適合復雜形狀鑄件（如帶內腔、凹槽的零件）。
特點：靈活性高（可手工操作或機械自動化），能清理死角，但效率低于拋丸，且粉塵較大（需配套除塵設備）。
適用場景：大型鑄件（如機床床身）、單件小批量生產，或拋丸無法覆蓋的復雜部位。
打磨清理
工具：角磨機（配鋼絲輪、砂輪片）、砂帶機、手工砂紙（粗砂布，如 40#-80#）。
特點：適合局部粘砂（如鑄件邊緣、澆口附近）或小批量處理，可針對性打磨，但勞動強度大、效率低，易產生表面劃痕。
注意事項：鑄鐵件避免過度打磨（防止露出基體生銹）；精密部位需控制打磨力度（避免尺寸超差）。
滾筒清理
原理：將鑄件與磨料（碎石、鋼段）放入滾筒，通過滾筒旋轉使鑄件與磨料相互摩擦，去除表面粘砂，類似 “研磨” 過程。
特點：適合小型、規則形狀鑄件（如螺栓、小五金件），批量處理成本低，但對復雜件清理效果差（內腔易殘留粘砂）。
2. 化學清理法（適用于粘砂嚴重或材質特殊的鑄件）
通過化學溶液溶解或軟化粘砂（尤其化學粘砂，即型砂與金屬反應生成的化合物），適合機械方法難以處理的場景。
酸洗法
原理：將鑄件浸泡在酸溶液（如鹽酸、硫酸，鑄鐵件常用 10%-20% 鹽酸）中，酸液與粘砂中的硅酸鹽（型砂主要成分）或金屬氧化物反應，使粘砂松動脫落。
適用場景：鑄鐵件、鑄鋼件的嚴重粘砂，尤其化學粘砂（機械清理難以去除）。
注意事項：需控制酸洗時間（避免過度腐蝕鑄件）；酸洗后需用清水沖洗并中和（如用堿性溶液中和殘留酸液），防止鑄件銹蝕；操作時需防護（酸液腐蝕性強）。
堿洗法
原理：用高溫堿性溶液（如氫氧化鈉溶液）浸泡鑄件，溶解粘砂中的硅質成分（生成可溶性硅酸鈉），適合鋁合金、銅合金鑄件（避免酸腐蝕）。
特點：對有色金屬腐蝕性小，但效率低于酸洗，適合精密或淺色鑄件（如鋁合金零件）。
3. 高溫清理法（適用于大型鑄件或特殊材質）
通過高溫灼燒使粘砂（尤其有機粘結劑殘留的型砂）碳化或氧化，便于后續清理。
火焰清理
原理：用氧 - 乙炔火焰或噴燈烘烤鑄件表面，高溫使粘砂中的有機物燃燒、無機物變脆，再用鋼絲刷或高壓空氣吹除。
適用場景：大型鑄件局部厚粘砂（如機床床身、大型閥體），或粘砂中含較多樹脂、煤粉等可燃物。
注意事項：避免高溫導致鑄件變形（尤其薄壁件）；鑄鐵件需控制溫度（防止石墨化不良）。
焙燒清理
原理：將鑄件放入焙燒爐（溫度 500-800℃）中加熱，使粘砂中的粘結劑（如樹脂、粘土）燃燒分解，型砂失去粘性后脫落，冷卻后通過振動或噴砂去除。
適用場景：批量處理復雜鑄件（如發動機缸體），尤其樹脂砂鑄造的鑄件（樹脂高溫易分解）。
三、清理后的處理（提升表面質量）
表面檢查：通過目視或探傷確認粘砂是否完全去除，殘留粘砂需二次清理。
防銹處理：鑄鐵、鋼等易銹材質清理后需立即涂防銹油或進行磷化處理（防止氧化生銹）。
精整加工：對精度要求高的鑄件，清理后需通過磨削、拋光進一步提升表面光潔度（如 Ra3.2-1.6μm）。
四、選擇建議
批量小型鑄件：優先選拋丸或滾筒清理，效率高、成本低；
大型 / 復雜鑄件：噴砂 + 局部打磨結合，兼顧死角清理；
嚴重化學粘砂：先用酸洗 / 堿洗軟化，再用機械方法去除；
有色金屬（鋁、銅）：避免強酸，選堿洗或玻璃丸噴砂，防止表面腐蝕。