?東莞重力鑄造是一種依靠金屬液自身重力完成充型的鑄造方法，其冷卻與脫模過程對(duì)鑄件質(zhì)量至關(guān)重要。以下是重力鑄造冷卻與脫模的要點(diǎn)，涵蓋工藝控制、操作規(guī)范及質(zhì)量保障措施：
一、冷卻過程要點(diǎn)
冷卻方式選擇
自然冷卻：適用于簡(jiǎn)單鑄件或?qū)鋮s速度要求不高的場(chǎng)景，通過模具與空氣的熱交換實(shí)現(xiàn)緩慢降溫。
強(qiáng)制冷卻：采用水冷、風(fēng)冷或油冷等方式加速冷卻，需根據(jù)鑄件材質(zhì)、壁厚及模具結(jié)構(gòu)選擇：
水冷：冷卻效率高，但需控制水流速度和溫度，避免鑄件因急冷產(chǎn)生裂紋。
風(fēng)冷：適用于薄壁鑄件，通過空氣流動(dòng)帶走熱量，需均勻布置風(fēng)道。
油冷：用于高溫合金或特殊材質(zhì)，需注意油品清潔度和循環(huán)系統(tǒng)維護(hù)。
冷卻時(shí)間控制
依據(jù)鑄件材質(zhì)與壁厚：鋁合金鑄件冷卻時(shí)間通常為幾分鐘至十幾分鐘，鋼鑄件可能需更長(zhǎng)時(shí)間。
避免過早脫模：未完全凝固的鑄件脫模會(huì)導(dǎo)致變形、裂紋或內(nèi)部缺陷。可通過紅外測(cè)溫儀或溫度傳感器監(jiān)測(cè)鑄件表面溫度，確保降至安全范圍（如鋁合金一般低于200℃）。
模具溫度管理
預(yù)熱與保溫：模具使用前需預(yù)熱至適宜溫度（如金屬型模具200~450℃），防止鋁液激冷導(dǎo)致鑄件表面缺陷。
冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)：模具內(nèi)可設(shè)置冷卻水道或風(fēng)冷通道，通過循環(huán)冷卻介質(zhì)控制模具溫度，提升生產(chǎn)效率。
二、脫模過程要點(diǎn)
脫模時(shí)機(jī)判斷
鑄件完全凝固：通過敲擊模具聽聲音、觀察鑄件邊緣是否收縮脫離模具等方式確認(rèn)。
避免強(qiáng)行脫模：若鑄件與模具粘結(jié)，需用工具（如脫模劑、撬棍）輔助，但需防止損傷鑄件表面。
脫模方法選擇
機(jī)械脫模：利用頂出桿、脫模氣缸等裝置將鑄件從模具中推出，適用于結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、脫模力小的鑄件。
手工脫模：對(duì)于復(fù)雜或精密鑄件，需人工操作，使用橡膠錘、撬棍等工具輕敲模具邊緣，逐步分離鑄件。
振動(dòng)脫模：通過振動(dòng)臺(tái)使鑄件與模具分離，適用于薄壁或易粘模的鑄件。
脫模劑使用
涂覆均勻：在模具型腔表面噴涂或刷涂脫模劑（如石墨基、硅基脫模劑），形成潤(rùn)滑膜，減少鑄件與模具的摩擦。
控制用量：過量脫模劑可能導(dǎo)致鑄件表面氣孔或夾雜，需按工藝要求涂覆。
脫模后處理
清理鑄件：去除澆口、飛邊、毛刺等殘留物，可用砂輪、打磨機(jī)或化學(xué)清洗劑處理。
質(zhì)量檢查：檢查鑄件表面是否有裂紋、冷隔、縮松等缺陷，必要時(shí)進(jìn)行修補(bǔ)或報(bào)廢處理。
三、關(guān)鍵控制參數(shù)
冷卻速率：通過調(diào)整冷卻介質(zhì)溫度、流量或模具結(jié)構(gòu)，控制鑄件冷卻速率，避免因熱應(yīng)力導(dǎo)致變形或裂紋。
脫模力：根據(jù)鑄件材質(zhì)、壁厚及模具結(jié)構(gòu)計(jì)算脫模力，確保頂出機(jī)構(gòu)或手工操作力度適中。
模具溫度：生產(chǎn)過程中需持續(xù)監(jiān)測(cè)模具溫度，防止因局部過熱導(dǎo)致鑄件粘模或模具損壞。
四、常見問題與解決方案
鑄件粘模
原因：模具溫度過高、脫模劑失效或鑄件收縮不足。
解決：降低模具溫度、重新涂覆脫模劑、延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
鑄件變形
原因：冷卻不均勻、脫模力過大或鑄件結(jié)構(gòu)薄弱。
解決：優(yōu)化冷卻系統(tǒng)、調(diào)整脫模方式、增加鑄件加強(qiáng)筋。
表面缺陷
原因：脫模劑涂覆不均、模具表面粗糙或冷卻過快。
解決：規(guī)范脫模劑使用、拋光模具型腔、控制冷卻速率。